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業務概述:

萬拓顧問為了能將思想、方法套路上升為方法論,工具箱,經過多年的實戰經驗形成自己的工具。使在開展精益生產精益咨詢中落地提供了很大的幫助。該工具從19個層面對制造企業進行深入剖析,具體如下:

一、  現場管理評價-管理風格

1、管理者通過報表才能了解生產現況

2、管理者知道問題點,但沒有明確的對策方案

3、管理者實施走動式管理現場,員工知道部門目標

4、管理者每天堅持走動式管理,定期進行部門檢討會

5、管理者可以通過系統即時了解生產現況及分析問題

二、  現場管理評價-變化意識

1、沒有設立革新組織,沒有樹立經營革新挑戰目標

2、員工及基層干部有組織進行管理革新活動

3、高層干部對現況不滿,要求變化革新

4、中層干部有組織團隊持續進行革新活動

5、有專門的經營革新組織,能看到持續革新的實績

三、  現場管理評價-持續改進

1、公司有年度成果創新管理活動

2、公司有員工可參與的合理化建議制度

3、公司有提案管理委員會,每月人均提案1件以上

4、公司有對提案實施進行跟蹤管理,每月都有干部提案

5、公司有每月進行員工及干部提案發表大會

四、  支持系統評價-5s管理

1、生產車間所有區域都混亂無序,分不清必需品與非必需品

2、生產車間看起來有序,但標識少;準確判定必需品的難度偏高

3、生產車間整潔有序,有進行三定、可視化管理

4、5S管理有效運用到生產區域及非生產區域,車間紀律嚴明

5、能根據目標設定5S改善計劃,公司中高層定期進行點檢和評價

五、  支持系統評價-可視化管理

1、只進行了通道劃線

2、車間、倉庫等進行了區域劃分,有明顯標識

3、生產狀態清楚明了,有危險警示及物品定位

4、車間工具有效進行形跡管理,物品有效進行三定管理

5、人的行為,物的狀態一目了然

六、  支持系統評價-TPM管理

1、設備維護及點檢不到位,未進行設備綜合稼動率(OEE)數據統計

2、設備日常維護及點檢全由設備維護人員完成,無OEE資料

3、有效進行設備維修時間及維修間隔時間管理,日常維護及點檢由設備使用人員管理

4、設備所有故障能快速應對及根本對策,很少因設備故障導致停產

5、以預防為主,持續不斷的開展自主保全活動

七、  支持系統評價-庫存管理

1、物料隨意擺放,難以辨認庫存水平高低,未進行先進先出管理
2、只有部分庫存區域進行先進先出管理,但未進行標識管理
3、庫存區域標識清晰,有進行先進先出管理
4、先進先出管理有實施防呆措施,并進行了定品、定位、定量管理
5、所有批量都按先進先出的方式處理,指定區域外沒有物料

八、  人力活性化評價-人機分離

1、沒有自動化設備,每臺機器都必須有人監視過程以保障質量
2、1個人可能同時操作1個以上的設備,通常是同類型的,但必須監控過程以防錯
3、設備中有防呆措施保證品質,允許1個操作人員同時操作幾個相同或不同的設備
4、設備的設計得便于有效率地操控,比如1次接觸啟動或自動停止
5、設備的設計讓操作人員只是上貨和卸載。機器快速而平靜地運轉著

九、  人力活性化評價-產線布局

1、各個工序程“孤島”狀態,員工無法在工序間移動或溝通
2、大量不受控的在線庫存分隔了工序,員工很難在工序間移動或溝通
3、工序是相連接的,有較好的彈性和溝通能力,但是在線庫存水平較高
4、布局可最大化彈性地安排人員,嚴格實施單件流生產,沒有在線庫存
5、最小化的走動和物料移動使動作浪費最小表現為生產空間最小化

十、  人力活性化評價-工廠設計

1、工序之間徹底的分離通常表現為不同部門。大量的時間浪費在移動上
2、工廠布局使移動最小化,流程之間相互聯系,布局允許單件流
3、整個工廠以同一個節奏,連續地單件流形式進行生產

      十一、人力活性化評價-技能提升

       1、沒有輪崗培訓,大多數工人只懂1項工作,沒有正式的認證流程
       2、大多數操作人員會1項以上的工作,沒有正式的輪訓項目,大多數培訓只是基本技能
       3、有正式的崗位輪換培訓計劃,大多數培訓是以持續改善為目標。技能水平可跟蹤和通告
       4、所有的崗位都有資格證書。有體系的培訓項目發展公司和員工所需要的技能
       5、先進知識培訓和提升機會相結合。有入職培訓項目確保有潛力員工

      十二、人力活性化評價-標準作業

1、沒有SOP,員工按直覺工作。不同班組間,不同員工間行為方式不同
       2、有基本的工作規則但沒有被嚴格遵守,也不容易被員工理解
       3、在一部分工序張貼了SOP,大多數員工按標準作業
       4、所有工序都有更新的SOP,清晰通告了標準,員工嚴格地按標準工作
       5、有SOP用于培訓員工。改善活動的結果都被標準化,一線員工協助完善SOP

      十三、自働化評價-發現異常

       1、沒有運用防呆系統,靠人來發現和阻止錯誤

 2、有一些流程監視器和防呆系統還是希望組員能夠防止失誤
 3、現場主要通過簡易自動化,多數的區域有可視化的監視器
 4、關鍵設備都有可見顯示監視流程,所有人很容易的知道和了解異常
 5、所有設備都有可見顯示監視流程和簡易自動化裝置自動停止發生失控的程序

      十四、自働化評價-停線與呼叫

 1、一線員工無權停線,可能告誡他們不可擾亂生產流程
 2、一線員工可以把問題通知上司。但是不能擅自停線
 3、一線員工可以因品質和安全問題停線,等待上司來處理
 4、授權員工在異常發生時停線。快速反應小組規定內必須出現
 5、有非常清楚合理的停線程序,快速反應小組必須在規定內處理問題

        十五、自働化評價-解決問題

 1、只有一線員工知道問題,技術人員表面化地處理一下問題
       2、大多數問題是以維持的方式被快速“修理”了,所以問題會重復發生
       3、團隊利用PDCA的方法發現主要問題的根本原因,較少發生重復問題
       4、團隊養成了分析各種問題根本原因的習慣,通過YY分析鑒別根本原因
       5、過PDCA的方法對所有問題的根本原因采取對策,幾乎沒有重復發生問題

      十六、及時生產評價-均衡生產

       1、1月1次給主要部件下達計劃,生產節奏考慮工廠現條件進行,不考慮客戶的基準

 2、1月2次計劃主要部件的數量,生產節奏因流程不同而有差異
 3、1周1次計劃主要部件的生產,生產節奏在流程內有一定的同步
 4、主要品種的每天都有計劃,流程內同步,并有分析節拍時間
 5、生產數量和品種和客戶要求完全一致,并且生產節奏和客戶節拍一致

     十七、及時生產評價-連續流

 1、生產各工序呈“孤島式”生產的狀態,期間有大量在線庫存,產品
 2、各工序大致集中在1處,有部分單件流,大量在線庫存,批量生產
 3、大部分工序按單件流方式生產,不同工序間有在線庫存標準,持續改善換線時間
 4、所有工序都以單件流的方式連續進行,關注持續改善換線及準備效率
 5、所有的工序都按單件流的方式連續生產,只在計劃停止時停下

     十八、及時生產評價-按節拍生產

 1、沒有需求節拍的計劃,通過改變工作時間和庫存滿足顧客需求
 2、標準的不改變的生產周期,沒有考慮顧客需求的變化
 3、有時會按顧客需求生產,通過工作的分解和組合來調整平衡,存在因過量生產
 4、按客戶需求決定最佳節拍努力平衡各工序節奏,與需求節拍接近。
 5、生產節奏完全根據顧客需求節拍一致,并隨時調整以保證各工序平衡

     十九、及時生產評價-拉動系統

1、沒有在線控制或節拍,物料依據預測順流而下
2、各工序各自獨立,缺少溝通,有最大在線庫存控制,生產為在工控制
3、有看板系統,但不是根據客戶的需求拉動生產,在線庫存很難控制
4、需求通過最后一道工序來,通過規定的物流路徑拉動生產,限制在線庫存
5、需求計劃只下給最后安裝工程,通過簡單的信號系統拉動生產,限制在線庫存

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